మూడు కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్ర లోపాల యొక్క ప్రధాన కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు

CMM ఎర్రర్ సోర్స్‌లు అనేకం మరియు సంక్లిష్టమైనవి, సాధారణంగా CMM యొక్క ఖచ్చితత్వంపై సాపేక్షంగా పెద్ద ప్రభావాన్ని చూపే మరియు ప్రధానంగా కింది ప్రాంతాలలో వేరు చేయడానికి సులభమైన ఎర్రర్ సోర్స్‌లు మాత్రమే.

1. ఉష్ణోగ్రత లోపం

ఉష్ణోగ్రత లోపం, దీనిని థర్మల్ ఎర్రర్ లేదా థర్మల్ డిఫార్మేషన్ ఎర్రర్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది ఉష్ణోగ్రత యొక్క లోపం కాదు, కానీ ఉష్ణోగ్రత కారకం వల్ల కలిగే రేఖాగణిత పారామితుల కొలత లోపం. ఉష్ణోగ్రత లోపం ఏర్పడటానికి ప్రధాన అంశం కొలిచిన వస్తువు మరియు కొలిచే పరికరం యొక్క ఉష్ణోగ్రత 20 డిగ్రీల నుండి వైదొలగుతుంది లేదా కొలిచిన వస్తువు పరిమాణం మరియు పరికరం యొక్క పనితీరు ఉష్ణోగ్రతతో మారుతుంది.

పరిష్కారం.
1) క్షేత్ర క్రమాంకనం సమయంలో పర్యావరణ పరిస్థితులకు ఉష్ణోగ్రత ప్రభావాన్ని సరిచేయడానికి కొలిచే యంత్రం యొక్క సాఫ్ట్‌వేర్‌లో లీనియారిటీ కరెక్షన్ మరియు ఉష్ణోగ్రత కరెక్షన్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.
2) విద్యుత్ పరికరాలు, కంప్యూటర్లు మరియు ఇతర ఉష్ణ వనరులను కొలిచే యంత్రం నుండి కొంత దూరంలో ఉంచాలి.
3) ఎయిర్ కండిషనింగ్‌లో, బలమైన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ సామర్థ్యంతో ఇన్వర్టర్ ఎయిర్ కండిషనర్‌ను ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించాలి మరియు ఎయిర్ కండిషనర్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం సహేతుకంగా ప్రణాళిక చేయబడాలి. ఎయిర్ కండిషనర్ గాలి దిశను నేరుగా కొలిచే యంత్రంపైకి వీచడం నిషేధించబడింది మరియు గాలి దిశను పైకి సర్దుబాటు చేయాలి, తద్వారా గాలి పెద్ద ప్రసరణను ఏర్పరుస్తుంది, తద్వారా ఎగువ మరియు దిగువ కొలిచే గది స్థలం మధ్య ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం కారణంగా ఇండోర్ గాలి ఉష్ణోగ్రత సమతుల్యంగా ఉంటుంది.
4) ప్రతి ఉదయం కార్యాలయంలో ఎయిర్ కండిషనర్ తెరిచి, రోజు చివరిలో దాన్ని మూసివేయండి.
5) యంత్ర గదిలో ఉష్ణ సంరక్షణ చర్యలు ఉండాలి, ఉష్ణోగ్రత వెదజల్లడాన్ని తగ్గించడానికి మరియు సూర్యరశ్మిని నివారించడానికి గది తలుపులు మరియు కిటికీలు మూసివేయబడాలి.
6) కొలత గది నిర్వహణను బలోపేతం చేయండి, అదనపు వ్యక్తులను బస చేయవద్దు.

2. ప్రోబ్ కాలిబ్రేషన్ లోపం

ప్రోబ్ కాలిబ్రేషన్, కాలిబ్రేషన్ బాల్ మరియు స్టైలస్ శుభ్రంగా లేవు మరియు దృఢంగా లేవు మరియు తప్పు స్టైలస్ పొడవు మరియు ప్రామాణిక బాల్ వ్యాసాన్ని ఇన్‌పుట్ చేయడం వలన కొలత సాఫ్ట్‌వేర్ ప్రోబ్ పరిహార ఫైల్ పరిహార లోపం లేదా లోపం అని పిలువబడుతుంది, ఇది కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. సరికాని స్టైలస్ పొడవులు మరియు ప్రామాణిక బాల్ వ్యాసాలు సాఫ్ట్‌వేర్ కొలత సమయంలో ప్రోబ్ పరిహార ఫైల్‌ను పిలిచినప్పుడు పరిహార లోపాలు లేదా తప్పులకు కారణమవుతాయి, కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు అసాధారణ ఘర్షణలు మరియు పరికరాలకు నష్టాన్ని కూడా కలిగిస్తాయి.

పరిష్కారం:
1) ప్రామాణిక బంతి మరియు స్టైలస్‌ను శుభ్రంగా ఉంచండి.
2) హెడ్, ప్రోబ్, స్టైలస్ మరియు స్టాండర్డ్ బాల్ సురక్షితంగా బిగించబడ్డాయని నిర్ధారించుకోండి.
3) సరైన స్టైలస్ పొడవు మరియు ప్రామాణిక బంతి వ్యాసాన్ని నమోదు చేయండి.
4) ఆకార లోపం మరియు క్రమాంకనం చేయబడిన బంతి వ్యాసం మరియు పునరావృత సామర్థ్యం ఆధారంగా క్రమాంకనం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ణయించండి (క్యాలబ్రివేటెడ్ బంతి వ్యాసం పొడిగింపు బార్ పొడవును బట్టి మారుతుంది).
5) వేర్వేరు ప్రోబ్ స్థానాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, అన్ని ప్రోబ్ స్థానాలను క్రమాంకనం చేసిన తర్వాత ప్రామాణిక బంతి యొక్క మధ్య బిందువు యొక్క కోఆర్డినేట్‌లను కొలవడం ద్వారా అమరిక ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయండి.
6) ప్రోబ్‌లో, స్టైలస్ తరలించబడింది మరియు రీకాలిబ్రేట్ చేయవలసిన ప్రోబ్ విషయంలో కొలత ఖచ్చితత్వ అవసరాలు చాలా ఎక్కువగా ఉంటాయి.

3. కొలత సిబ్బంది లోపం

ఏదైనా పనిలో, ప్రజలు ఎల్లప్పుడూ లోపానికి దారితీసే అతి ముఖ్యమైన కారకాల్లో ఒకరు, CMM యొక్క ఆపరేషన్‌లో, సిబ్బంది లోపం తరచుగా సంభవిస్తుంది, ఈ లోపం సంభవించడం మరియు సిబ్బంది యొక్క వృత్తిపరమైన స్థాయి మరియు సాంస్కృతిక నాణ్యత ప్రత్యక్ష సంబంధాన్ని కలిగి ఉంటాయి, CMM అనేది ఖచ్చితత్వ సాధనాలలో ఒకదానిలో వివిధ రకాల హైటెక్ టెక్నాలజీ, కాబట్టి ఆపరేటర్‌కు కఠినమైన అవసరాలు ఉన్నాయి, ఆపరేటర్ యంత్రాన్ని సరిగ్గా ఉపయోగించకపోతే ఆపరేటర్ యంత్రాన్ని సరిగ్గా ఉపయోగించకపోతే, అది లోపానికి దారి తీస్తుంది.

పరిష్కారం:
అందువల్ల, CMM యొక్క ఆపరేటర్‌కు వృత్తిపరమైన సాంకేతికత అవసరం మాత్రమే కాకుండా, పని పట్ల అధిక స్థాయి ఉత్సాహం మరియు బాధ్యత కూడా ఉంటుంది, కొలిచే యంత్రం యొక్క ఆపరేషన్ సూత్రం మరియు నిర్వహణ పరిజ్ఞానం గురించి తెలిసిన వ్యక్తి, యంత్రం యొక్క ఆపరేషన్‌లో క్రియాత్మక కొలత యంత్రాన్ని సమర్థవంతంగా ప్లే చేయగలడు మరియు దాని పని యొక్క ప్రభావాన్ని మెరుగుపరుస్తాడు, తద్వారా సంస్థకు అత్యధిక ఆర్థిక ప్రయోజనాలను పొందవచ్చు.

4. కొలత పద్ధతి లోపం

కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రం డైమెన్షనల్ ఎర్రర్‌లు మరియు భాగాలు మరియు భాగాల డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌లను కొలవడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, ముఖ్యంగా డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌ల కొలత కోసం, ఇది అధిక ఖచ్చితత్వం, అధిక సామర్థ్యం మరియు పెద్ద కొలత పరిధి యొక్క ప్రయోజనాలను చూపుతుంది మరియు డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌ల కోసం అనేక రకాల కొలత పద్ధతులు ఉన్నాయి, డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌లను కొలవడంలో ఉపయోగించే గుర్తింపు సూత్రం సరైనది కాకపోతే, ఎంచుకున్న పద్ధతి పరిపూర్ణంగా లేదు, కఠినంగా లేదు, ఖచ్చితమైనది కాదు, ఇది కొలత పద్ధతి లోపాలకు కారణమవుతుంది.

పరిష్కారం:
అందువల్ల, CMM పనిలో నిమగ్నమై ఉన్నవారు కొలత పద్ధతులతో పరిచయం కలిగి ఉండాలి, ముఖ్యంగా కొలత పద్ధతుల లోపాన్ని తగ్గించడానికి గుర్తింపు సూత్రాలు మరియు ఫారమ్ టాలరెన్స్ యొక్క కొలత పద్ధతులతో బాగా పరిచయం కలిగి ఉండాలి.

5. కొలిచిన వర్క్‌పీస్ యొక్క లోపం

ఎందుకంటే కొలిచే యంత్రం కొలత సూత్రం మొదట పాయింట్లను తీసుకొని, ఆపై సాఫ్ట్‌వేర్ పాయింట్లను సరిపోయేలా తీసుకొని లోపాన్ని లెక్కించడం. కాబట్టి భాగం లోపం యొక్క ఆకారాన్ని కొలిచే యంత్రం కొలతకు కొన్ని అవసరాలు ఉన్నాయి. కొలిచిన భాగాలు స్పష్టమైన బర్ర్స్ లేదా ట్రాకోమాను కలిగి ఉన్నప్పుడు, కొలత యొక్క పునరావృత సామర్థ్యం గణనీయంగా అధ్వాన్నంగా మారుతుంది, తద్వారా ఆపరేటర్ ఖచ్చితమైన కొలత ఫలితాలను ఇవ్వలేరు.

పరిష్కారం:
ఈ సందర్భంలో, ఒక వైపు, కొలిచిన భాగం యొక్క ఆకార లోపాన్ని నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది, మరియు మరోవైపు, కొలిచే కడ్డీ యొక్క రత్నపు బంతి యొక్క వ్యాసాన్ని తగిన విధంగా పెంచవచ్చు, కానీ కొలత లోపం స్పష్టంగా పెద్దదిగా ఉంటుంది.